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Todas las empresas del sector agroalimentario deben disponer de sistemas de gestión y control que permitan identificar y realizar el seguimiento de los productos en todas sus etapas, desde la producción y la transformación hasta la distribución, para asegurar así, la trazabilidad de los alimentos destinados al consumo animal y humano y de sus ingredientes.

La trazabilidad es, por tanto, una obligación para todos los agentes que intervienen en la cadena alimenticia, desde el productor al minorista.

Esto significa que, los datos de trazabilidad, deben obtenerse en todos los momentos del proceso, desde su entrada como materia prima o ingrediente, en su proceso de transformación y en la salida de la empresa como producto intermedio o final. Es una cuestión compleja en la que se debe tener en cuenta la especificidad de los distintos sectores y productos.

Se definen, por tanto, tres tipos de trazabilidad:

1. Rastreo, también denominada trazabilidad hacia atrás, "Traceback": afecta a proveedores y está destinada a obtener datos de los productos que entran en la empresa e identificar a sus proveedores, para conocer el origen de las unidades o lotes (materias primas, productos elaborados o semi-elaborados, materiales para el envase, limpieza, etc.) mediante información sistemática almacenada en registros.
2. Trazabilidad interna o "trazabilidad de proceso", y de aplicación en la industria alimentaria: afecta a la trazabilidad de los productos dentro de la empresa. En general, proporcionará datos de los procesos y productos empleados en la elaboración del producto intermedio o final, de las manipulaciones, tratamientos y prácticas realizados, identificará el producto mediante su código correspondiente, etc.
3. Seguimiento o trazabilidad hacia delante, "Tracking": afecta a clientes y se utiliza para conocer qué productos salen de la empresa y a quien se han vendido o entregado, con el objeto de seguir la ruta de unidades o lotes concretos, a trav és de la cadena de abastecimiento. La información recogida, mostrará diferentes datos, tanto los que identificarán a la empresa o persona a la que se entrega el producto y los lotes suministrados, como el transporte, transportista, contenedor, etc., utilizados en su distribución.

Es evidente que, el sector agroalimentario, está integrado por un número muy diverso de empresas, que poseen características diferentes y agrupan actividades, estructuras y métodos de explotaci ón y/o producción propios.

Desde las actividades de tratamiento primario, hasta las que realizan la elaboración de alimentos como producto final, nos encontramos con empresas de diferentes características que utilizan diferentes medios de producción.

En la industria agroalimentaria, esta diferenciación se hace más evidente, tanto por la diversidad de productos elaborados o transformados, como por los medios utilizados para ello. Por todo ello, la trazabilidad interna, que precisa de las TIC para la obtención y registro de información, no encuentra soluciones estandarizadas y se limita, en la mayoría de los casos, a la implementación de sistemas informáticos de gestión administrativa y que son suficientes para cumplir con los mínimos exigidos por las administraciones y la legislación vigente, pero no para la trazabilidad de las líneas de producción y para obtener los beneficios que, un adecuado sistema de trazabilidad, puede proporcionar.

Apenas existen estándares para realizar el control en los procesos de producción y por tanto, una trazabilidad interna exhaustiva, que ofrezca datos de procesos críticos y específicos, seguridad alimentaria y control de calidad. Se hace necesario desarrollar aplicaciones a medida o software específico que se incorpore a la cadena de producción para monitorizar y automatizar los procesos de forma autónoma o integrada con el resto del sistema informático de gestión.

Los grandes retos a los que se enfrenta y, sin duda se enfrentará en el futuro la industria agroalimentaria, inmersa en un mercado cada vez más globalizado, la actitud de los consumidores, que demandan cada vez más información sobre las cualidades e ingredientes de los productos, así como la necesidad de mejora de los procesos productivos buscando eficiencia operativa, hacen necesario que el sector se dote de soluciones innovadoras que proporcionen un valor añadido a la trazabilidad, más allá del cumplimiento de la normativa jurídica.

En definitiva, si entendemos la trazabilidad, no sólo como un instrumento impuesto por las administraciones para hacer frente a las situaciones de alerta sanitaria y una muestra de comportamiento responsable de la empresa hacia el mercado y sus consumidores, sino como un factor para la mejora de la producción y la calidad de los productos, ya que en sí mismo, un producto trazado no ofrece garantías sobre su salubridad, obtendremos de la trazabilidad una serie de beneficios asociados, ya que será el factor diferenciador que permitirá la mejora de la producci ón, la confianza de los consumidores y la competitividad en los mercados.

Este proceso de congelación rápida somete a los alimentos a un enfriamiento brusco para que alcancen la temperatura de máxima cristalización en menos de cuatro horas

La congelación es una de las técnicas de conservación de alimentos más eficaces y usadas. Tanto la congelación como la ultracongelación, utilizada en la industria, suponen un método de preservación que garantiza la inocuidad de los alimentos así como el mantenimiento de la calidad sensorial y organoléptica de los mismos. No obstante, el control del proceso de ultracongelación resulta vital para garantizar la posterior conservación y seguridad de los productos.

El agua es el principal componente de la mayoría de los alimentos y la principal responsable de su textura. Congelar los alimentos significa congelar el agua que contienen. Lo mejor es hacerlo de manera rápida, así se forman más cantidad de cristales de hielo de pequeño tamaño y se mantiene la textura y el aroma natural de los alimentos. Sin embargo, si la congelación es lenta, se forman pocos cristales de gran tamaño, que provocan la rotura de tejidos celulares en los alimentos con la consiguiente pérdida de textura durante el descongelado. Durante la posterior descongelación, estos alimentos no podrán reabsorber toda la cantidad de agua y se convertirán en un producto seco.

Los productos alimenticios ultracongelados son aquellos que se han sometido a un proceso de congelación rápida, en cuya ejecución sufren un enfriamiento brusco para alcanzar rápidamente la temperatura de máxima cristalización en un tiempo no superior a cuatro horas. El proceso se completa una vez lograda la estabilización térmica del alimento a -18° C o inferior.

El producto, una vez congelado, se deberá mantener en cámaras a bajas temperaturas, lo más bajas posible, pudiendo llegar hasta los -35º C. Cuanto más baja sea la temperatura de almacenamiento más larga será la vida útil del producto congelado.

Fluidos criogénicos

Para disminuir la temperatura de los alimentos se suele trabajar con congeladores mecánicos, que utilizan el aire o el contacto con superficies frías como medio de congelación. Otra manera de garantizar el descenso de la temperatura es el uso de los fluidos criogénicos, principalmente nitrógeno líquido y anhídrido carbónico, y que dan lugar a los productos ultracongelados.

Los congeladores criogénicos contactan directamente con los alimentos. Por ello, los fluidos deben ser lo bastante inertes como para no ceder a los alimentos componentes que puedan suponer un peligro para la salud del consumidor. Tampoco deben originar una modificación inaceptable en la composición del alimento ni alterar sus características organolépticas. La Directiva 89/108 de la Unión Europea autoriza como sustancias congelantes, exclusivamente, al nitrógeno, el anhídrido carbónico y el aire.

El uso de esta técnica se basa en el contacto del líquido a muy bajas temperaturas con el alimento que se va a congelar; la transmisión térmica es notablemente superior y el proceso de congelación se realiza de manera muy rápida. Estos fluidos no son tóxicos ni transmiten gusto u olor al alimento. El producto final es el alimento ultracongelado de gran calidad pero también de elevado coste.

Los equipos más utilizados en la industria son los túneles criogénicos, que emplean nitrógeno líquido como fluido. Sus ventajas frente a la congelación mecánica son muchas pero el elevado coste del tratamiento hace que no sea una de las técnicas más utilizadas. La ultracongelación supone:

• Menor gasto de instalación en comparación con los sistemas de frío mecánico.
• Los equipos utilizan menos espacio físico.
• Una reducción en las pérdidas de peso del producto por deshidratación.
• Menor consumo energético.

Por el contrario:

• Los fluidos se evaporan al contactar con el alimento.
• No son reutilizables.
• Conllevan un gasto económico muy elevado.

Aplicación en los alimentos

En la industria alimentaria la ultracongelación se aplica a una amplia gama de productos, entre los que destacan los panificados, las carnes, los pescados, los mariscos, los vegetales y las comidas preparadas. Para todos estos productos es imprescindible el correcto uso de medidas de seguridad durante todo el proceso de congelación así como en su posterior conservación. Los envases deben asegurar una buena preservación y resistencia a los procedimientos de ultracongelación y al posterior calentamiento culinario si es el caso.

El etiquetado de los alimentos ultracongelados debe incluir la denominación de venta, la mención "ultracongelado" y la identificación del lote. También debe aparecer la fecha de duración mínima, el período durante el cual el destinatario puede almacenar los productos ultracongelados, la temperatura de conservación y el equipo de conservación exigido.

Las técnicas de ultracongelación actuales no sólo pretenden evitar el desarrollo de microorganismos, la actividad enzimática o la pérdida nutritiva, sino también conservar las características sensoriales y organolépticas de los alimentos.

El mercado de los congelados es imparable y se convierte en uno de los más dinámicos dentro del conjunto de productos alimentarios. Su estudio, control y potencial hacen de esta técnica una de las más importantes en lo que a seguridad y calidad alimentaria se refiere.

Los procesos a los que se someten los alimentos para alargar su conservación logran mayor estabilidad frente al deterioro fisicoquímico y microbiológico

Para garantizar la seguridad alimentaria de un producto y alargar su vida útil en unas condiciones adecuadas, es necesario someter al alimento a una serie de tratamientos dirigidos no sólo a mantener su calidad organoléptica y nutricional sino a asegurar su calidad higiénico-sanitaria. Son los tratamientos higienizantes, que tienen como objetivo eliminar todos los microorganismos potencialmente patógenos. Además, limitan la proliferación de aquellos que, aun no siendo productores de enfermedades, pueden alterar las características del producto.

Los alimentos son productos perecederos, es decir, con el tiempo se alteran y deterioran y pierden sus características originales de sabor, olor, aspecto y, en ocasiones, desarrollan organismos y sustancias nocivas para la salud. Los mecanismos de alteración de los alimentos están relacionados con:

• Procesos fisicoquímicos: oxidación, enranciamiento y otros fenómenos relacionados con los parámetros ambientales (luz, humedad, aire...) y reacciones de degradación enzimática.
• Procesos microbiológicos: proliferación de microorganismos alterantes, ya presentes en los alimentos o incorporados como contaminantes. Aunque los microorganismos patógenos (productores de enfermedades) normalmente no son alterantes, deben eliminarse del alimento para evitar que éste se convierta en vehículo de enfermedades.

Para ralentizar su deterioro y eliminar los posibles microorganismos patógenos o alterantes, los alimentos se someten a tratamientos de conservación más o menos agresivos, dependiendo de la naturaleza y del uso del alimento, que alargan su periodo de utilización sin que esto suponga un riesgo para el consumidor.

Estos procesos aportan al producto estabilidad frente al deterioro fisicoquímico y microbiológico y ayudan al mantenimiento de sus propiedades sensoriales y nutricionales, además de garantizar su consumo eliminando los microorganismos patógenos.

Así, un objetivo prioritario de la conservación de los alimentos es la eliminación o reducción de los posibles organismos vivos (micro o macroorganismos) a través de tratamientos higienizantes.

El papel de la temperatura

La mayoría de los microorganismos crecen a temperaturas templadas

Los métodos de conservación de alimentos están basados en procesos químicos o físicos. Entre los químicos se encuentra la utilización de aditivos, como los conservantes y antioxidantes, sustancias que van a permitir alargar la vida útil del producto retrasando las alteraciones producidas por el efecto de la luz, el calor o el aire sobre los alimentos. También la adición de ciertas sustancias químicas tiene efectos antimicrobianos, por ejemplo los tratamientos a base de cloro.

Los métodos físicos aplican técnicas mediante las que se crean unas condiciones incompatibles con el desarrollo de los microorganismos a la vez que ralentizan su deterioro, como la reducción de la humedad del alimento (desecación, deshidratación, liofilización); el incremento de la concentración de sales o azúcar; la eliminación del oxígeno, que impide el desarrollo de microorganismos aerobios (envasado al vacío); la sustitución del aire por otros gases (atmósfera modificada); o el ahumado, que basa su acción tanto en la desecación del producto como en la acción bacteriostática de algunas de las sustancias que se generan durante el proceso. Sin embargo, y cuando se trata de controlar el desarrollo de los microorganismos, la temperatura y, en concreto, el calor, es el factor determinante sobre el que se basan muchos de los tratamientos higienizantes.

La mayoría de los microorganismos crecen a temperaturas templadas (10-60º C con una zona especialmente activa entre 20-45º C), mientras que su desarrollo se ralentiza gradualmente a bajas temperaturas hasta el punto de paralizarse a medida que descendemos bajo cero, cosa que también ocurre con las reacciones enzimáticas alterantes, por lo que tanto la refrigeración como la congelación son buenos sistemas de conservación de alimentos. Sin embargo, y aunque la congelación produce "cierta mortalidad" microbiana, no puede considerarse un tratamiento higienizante, es decir, que elimina los posibles microorganismos presentes en un alimento. Por el contrario, las temperaturas elevadas (mayores de 65º C), sí destruyen los microbios, mediante mecanismos de coagulación enzimática que impiden su desarrollo.

Conservación con calor

En este factor, el calor intenso, se basan los tratamientos térmicos, procesos higienizantes que buscan alargar la conservación del alimento reduciendo su carga microbiana y eliminando los posibles microorganismos patógenos y sus esporas (formas resistentes) para hacerlo más seguro. El efecto higiénico del tratamiento térmico dependerá de la relación temperatura-tiempo, del número y tipo de microorganismos que se hallen en el alimento -hay microorganismos más resistentes que otros-, así como de otros factores de termorresistencia, entre los que destaca el pH. La temperatura y tiempo del tratamiento variarán según el efecto que el calor ejerza sobre el alimento y de otros posibles métodos de conservación que vayan a emplearse conjuntamente.

La esterilización es el tratamiento térmico higienizante más agresivo. Sus elevadas temperaturas, de más de 100º C mantenidas en algunos casos hasta 20 minutos pueden alterar en ocasiones el valor nutricional y organoléptico del alimento. Su finalidad es inactivar toda forma de vida en el producto. Actualmente, este tipo de tratamiento ha sido reemplazado por el UHT (Ultra-High Temperature) o uperización.

En este proceso se alcanzan temperaturas elevadas de hasta 150º C, pero durante espacios muy cortos de tiempo, menos de cinco segundos. A continuación se produce un rápido enfriamiento. Además de alargarse la vida útil del producto y garantizar su seguridad al consumo, éste se ve mucho menos afectado en su calidad sensorial y nutricional. Se utiliza para higienizar leche, zumos de frutas, cremas, yogures, sopas y guisos.

La pasteurización es un proceso más suave, a temperaturas menores de 100º C (normalmente 70º C), que contribuye a conservar el alimento sobre el que se aplica, siempre que se complemente con otro método de conservación, en el caso de la leche, la refrigeración. Cuanto mayor sea la temperatura, menor será el tiempo de aplicación y viceversa. Por ejemplo, si se calienta un alimento a 72º C se mantiene unos 15 o 20 segundos y se enfría rápidamente a 4º C.

Este tratamiento térmico está destinado a destruir los microorganismos patógenos y, ocasionalmente, los alterantes en alimentos no termorresistentes como en el caso de los zumos de frutas, el huevo y también los lácteos. Produce pocos cambios nutricionales y sensoriales pero su periodo de conservación es muy inferior al de los alimentos esterilizados.

La pasteurización relámpago, también conocida por la sigla HTST ("High Temperature/Short Time", alta temperatura/tiempo corto) es un proceso térmico aplicado a ciertos alimentos con el objeto de reducir las poblaciones de microbios. Se trata de uno de los métodos de pasteurización más habituales en el que se aplica una alta temperatura durante un corto periodo de tiempo.

Se utiliza en lácteos (como yogures y helados),jugos de frutas, mosto, horchata...

En la industria agroalimentaria, la higienización por filtración es una tecnología que se aplica para aumentar la seguridad de algunos productos líquidos especialmente sensibles al calor (termolábiles), sin tener que recurrir a tratamientos térmicos.

El proceso de higienización se realiza mediante filtración de los alimentos líquidos a través de una membrana que retiene los microorganismos según el tamaño de poro. Algunos ejemplos de productos en cuya elaboración se utiliza esta técnica son los jugos de fruta y verdura.

La calidad de los alimentos es el conjunto de cualidades que hacen aceptables los alimentos a los consumidores.

Estas cualidades incluyen tanto las percibidas por los sentidos (cualidades sensoriales): sabor, olor, color, textura, forma y apariencia, tanto como las higiénicas y químicas.

La calidad de los alimentos es una de las cualidades exigidas a los procesos de manufactura alimentaria, debido a que el destino final de los productos es la alimentación humana y los alimentos son suceptibles en todo momento de sufrir cualquier forma de contaminación.

Muchos consumidores requieren que los productos sean manipulados de acuerdo con ciertos estándares, particularmente desean conocer los ingredientes que poseen, debido a una dieta, requerimientos nutritionales (kosher, halal, vegetarianos), o condiciones médicas (como puede ser la diabetes, o simplemente alergias).

La calidad de los alimentos tiene como objeto no sólo las cualidades sensoriales y sanitarias, sino también la trazabilidad de los alimentos durante los procesos indutriales que van desde su recolección, hasta su llegada al consumidor final.

Sus siglas significan “Hazard Analysis and Critical Control Points”. Es un programa de seguridad en alimentos cuya meta principal es prevenir las enfermedades que pueden ser transmitidas a través de los alimentos.  Se elaboran productos microbiológicamente seguros al analizar los materiales crudos, los problemas que pueden ocurrir durante el procesamiento y aquellos que ocurren por abusos del consumidor. 

Los siete principios básicos 

1. Análisis de peligros

2. Determinación de puntos críticos de control

3. Establecimiento de los límites críticos

1. Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo
2. Establecimiento de Acciones Correctivas
3. Procedimientos de Verificación y Validación
4. Establecimiento de Registros

  ¿Por qué HACCP es importante? 

Este sistema es importante ya que hace énfasis en los peligros potenciales de la producción de alimentos.  Al controlar los peligros físicos, químicos y microbiológicos la industria puede asegurar al consumidor que los productos que recibe son seguros.  
 

¿Es HACCP un programa nuevo? 
 

No. HACCP no es nuevo. Fue introducido en el 1971 por H.E. Bauman y científicos de la compañía Pillsbury.  Su objetivo era producir alimentos seguros y de alta calidad para los astronautas del programa espacial de la NASA.  El “National Advisory Committee For Microbiological Criteria For Food” (NACMCF), la “National Academy of Sciences” (NAS) y el “Codex Alimentarius” han endosado el programa como el mejor sistema de seguridad en alimentos en el ámbito internacional.